Einblick in die Cube eBike Produktion

Anfang März hatten wir die Möglichkeit die Produktion bei Cube Bikes im oberpfälzischen Waldershof (Nordbayern) anzuschauen. Solch ein Blick hinter die Kulissen ist äußerst interessant, da deutlich wird wie professionell die Abläufe und Strukturen bei einem der weltweit größten Fahrradhersteller sind.
In diesem Artikel nehmen wir euch mit durch die Produktionshallen und schildern die Abläufe und unsere Eindrücke.






Zum Hintergrund des Unternehmens:
Cube Bikes wurde 1993 von Marcus Pürner gegründet. Doch die Wurzeln des Unternehmens reichen genau genommen viel weiter zurück. So besaß "Pürner Senior" bereits seit einiger Zeit eine Möbelfabrik auf dem heutigen Cube Werksgelände. Auf Basis dieser Lagerfläche importierte Marcus Pürner 1991 unter dem Namen "Slickrock" die ersten Räder. Aus unbekannten Gründen musste der Namen jedoch noch zweimal geändert werden und mündete über die kurzzeitige Bezeichnung "Move" in das heute bekannte "Cube".

Seit 1993 wuchs das Unternehmen permanent und konnte vor allem kurz nach der Jahrtausendwende nochmals einen kräftigen Anstieg der Absatzzahlen verzeichnen.
So arbeiten aktuell um die 400 Menschen im Unternehmen, verteilt in den Bereichen Produktion, Logistik und Verwaltung. Zusammen schaffen sie es pro Jahr an die 420.000 Fahrräder (davon aktuell etwa 17.000 eBikes) auszuliefern.

Dies entspricht einer maximalen Produktion von bis zu 2000 Rädern am Tag. Alle 30 Sekunden läuft damit in Spitzenzeiten ein Bike vom Band. Für die eBike Produktion steht eine eigene Produktionslinie zur Verfügung, da der erhöhte Arbeitsaufwand bedingt durch die zusätzliche Elektrik eine Montage in festen Takten noch nicht zulässt.

Mit einem Absatz von 420.000 Rädern wird klar, dass Cube mittlerweile ein global operierendes Unternehmen ist und in über 40 Länder Fahrräder liefert. In vielen europäischen Ländern ist Cube sogar Marktführer bei hochwertigen Mountainbikes und im Rennradsegment.


Einblick in die Produktionshallen:

 Teilautomatisierte Laufradbestückung

Weit über 2500 Laufräder können so am Tag produziert werden.

 

 Eine von vielen Zutaten für ein Pedelec Mountainbike. Federgabeln und Bosch Motoren.

Teil der Qualitätssicherung ist das Erfassen der in einem Bike verbauten Motoreinheit und des Akkus. So kann im Bedarfsfall genau nachvollzogen werden, welche Charge wo verbaut wurde. Sollte zum Beispiel eine bestimmte Akkuserie einen Defekt aufweisen, kann Cube so gezielt nachvollziehen welche Bikes betroffen sind und entsprechend reagieren.

Hier wird der erhöhte Montageaufwand noch einmal deutlich. Die vielen Leitungen, die ein Pedelec mit sich bringt erfordern einen höheren Zeitaufwand.

 Die Fertigung der eBikes erfolgt bei Cube in einer Montagestraße aber noch ohne festen Produktionstakt. 

 Viel Handarbeit bei der Montage der Bosch Performance Line. Hier zu sehen die Befestigung der Akkuhalterung.

 Sind alle wichtigen Antriebseinheiten montiert, werden über eine Software noch einige zusätzliche Hersteller Parameter eingespielt. Darunter fallen auch Übersetzungsverhältnis und Reifengröße. 

Produktionslinie für Pedelec Bikes. Hier in der Montage das Cube Reaction Hybrid SL29

Fertig für den Versand oder das Lager. Sobald das Bike verpackt ist, gibt es entsprechende Labels auf den Karton. Ist das Bike bereits vorbestellt, so geht dieses direkt in den Versand. Parallel dazu erscheint beim Händler in der EDV das Bike als produziert und im Versand befindlich. 

Besonders interessant ist das eigene Testlabor im Haus. Hier werden auf 12 Prüfständen allerlei Belastungen simuliert und so gängige Normen wie der "EN Standard", welcher eine verfeinerte Form des DIN+ Standard ist, auf Einhaltung geprüft.
Vor Ort in der Praxis sieht das so aus, dass ein Cube Stereo Hybrid Rahmen in einem der Prüfstände getestet wurde. Dort testete man die Stabilität des Steuerrohrs, bzw. der daran anliegenden Verbindungen. So wurde mit einer Kraft von 40 Joule gegen die Achse der montierten Gabel geschlagen. Dies entspricht einem vorgeschriebenen Standardtest und soll das Fahren gegen die Wand mit etwa 15km/h simulieren. Für Gabel und Rahmen war diese Belastung kein Problem.
Doch damit nicht genug, nun wollten die Prüfer wissen was der Rahmen tatsächlich aushält. Letztendlich ist bei etwa 150 Joule die Gabel samt Steuersatz in die Knie gegangen. Der Gabelschaft ist dabei eingeknickt und hat den unteren Steuersatz in das Steuerrohr gedrückt. Verformungen am Rahmen selbst, wie etwa am Unterrohr gab es keine.
So kann Cube nicht nur testen ob eine Norm erfüllt ist oder nicht, sondern hat auch die Möglichkeit Belastungsgrenzen konkret in Erfahrung zu bringen um so bestmögliche Konstruktionen unter Berücksichtung von Gewicht und Stabilität zu realisieren.
Leider durften wir das Prüfergebnis am Cube Stereo Hybrid Rahmen nicht in visueller Form dokumentieren.

Blick in das Fahrrad Logistik Zentrum:

 Auf 16.000qm Lagerfläche sind bis zu 45.000 Räder und Teile auf Lager. Hierbei hat das Teilelager einen kompletten Durchlauf von etwa sechs Wochen. Dies bedeutet, dass etwa alle sechs Wochen alle gelagerten Teile welche für die Produktion nötig sind komplett neu herein kommen.

Auch der Aberglaube spielt bei Cube eine nicht unwichtige Rolle. So meidet Firmengründer Pürner alle Nummerierungen mit der Zahl 13. Wie hier im Hochregallager zu sehen, fehlt die Nummer 13. So auch an den Lieferantentoren.

Panoramaansicht des großen Fahrradlagers